公开数据显示，到2025年，我国退役动力电池量将达到82万吨，而2028年之后，这一数量将超过260万吨。 随着我国新能源汽车销量的快速增长，如何规范、科学地处理大量报废动力电池成为行业关注的焦点。

在研发电动汽车的同时，宝马于2017年开始部署自主研发的动力电池追溯管理系统。在数字技术的加持下，宝马动力电池全生命周期监控平台打通了上下游的“数据闭环”合作伙伴，让每块电池的每个生命阶段都透明可追溯； 此外，宝马集团与华友循环的合作也进一步深化——退役动力电池原材料闭环回收模式已覆盖在华销售的所有宝马电动车型。

在零售终端，为了给顾客提供更加便捷的动力电池回收服务，全国超过三分之二的宝马经销商设立了符合国家标准的电池回收服务网点。 预计明年所有宝马经销商店都将完成该设备。

宝马在全力推进电动化转型的同时，也一直致力于通过数字化手段完善动力电池的管理和回收模式。 全新升级的管理平台打通了从生产到回收的整个电池链数据闭环，实现了电池制造商、宝马研发、生产销售系统、经销商、物流供应商、电池回收商等上下游各方的数据同步。 通过高度集成的信息，让每块电池的“去向”更加透明、可追溯。

动力电池含有多种重金属元素。 动力电池退役后，如果不符合梯级利用标准且处理不当，不仅会造成不可逆转的环境污染，还会浪费大量宝贵的原材料资源。

2022年，宝马集团与华友回收携手，率先打造国内电动汽车动力电池原材料闭环回收模式。 今年9月，双方合作升级，宝马在华销售的进口电动汽车也纳入体系。 截至目前，在国内，退役动力电池原材料闭环回收模式已覆盖宝马全系电动车型：通过与华友回收合作，高比例提炼电池中的镍、钴、锂等核心原材料，而这些回收的原材料将全部返回宝马国内的电池生产系统用于新电池的生产和制造，从而实现资源的循环利用。 这一举措还将有效减少矿产资源开采过程中70%的碳排放，大幅减少动力电池全生命周期的碳足迹。

得益于打造退役动力电池原材料闭环回收模式，截至2023年11月底，已有1000余吨回收原材料成功提炼并用于新电池生产，并安装使用在国产宝马电动车型上。

在满足国家标准的前提下，宝马可以通过多种分层利用模式，对剩余容量较高的退役动力电池进行“重新利用”。 此前，宝马集团与华友循环合作开发了工厂叉车退役动力电池梯次利用场景，成为国内首家实现动力电池梯次利用的汽车制造商。

此外，双方还在宝马沉阳生产基地探索更多使用场景。 例如，今年5月，宝马铁西工厂利达工厂正式启动绿色电梯二次储能项目，即将宝马iX3退役的电池模块改造为二次储能柜。 与光伏组件配合，变身为“绿色光伏储一体化电站”，满足工厂日常用电需求。 （编译/汽车之家秦朝）

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